بررسی رفتار خستگی کامپوزیت‏ زمینه پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه ساخته شده به دو روش لایه‏گذاری دستی و تزریق رزین به کمک خلأ (VIP)

دانشکده مهندسی

پایان‏نامه کارشناسی ارشد

گروه مهندسی متالورژی و مواد

بررسی رفتار خستگی کامپوزیت‏ زمینه پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه ساخته شده به دو روش لایه‏گذاری دستی و تزریق رزین به کمک خلأ (VIP)

 

 

چکیده

در این پژوهش، کامپوزیت­های زمینه پلیمری (رزین اپوکسی) تقویت شده توسط پارچه بافته شده از الیاف شیشه­ای E-glass به دو روش لایه­گذاری دستی و تزریق رزین به کمک خلأ (VIP) ساخته شدند و رفتار خستگی آن­ها مورد بررسی قرار گرفت. با توجه به نتایج حاصل از آزمون کشش، استحکام کششی در نمونه­های تولید شده به روشVIP (MPa 362) بیشتر از نمونه‏های تولید شده به روش لایه­گذاری دستی (MPa 242) بود. بر اساس نتایج آزمون خستگی کشش-کشش (۱/۰=R)، عمر خستگی بیشتری برای نمونه­های VIP مشاهده شد در دامنه تنش MPa67، نمونه­های VIP، ۱۰۶×۱۱/۲ سیکل را تا زمان واماندگی تحمل کردند در حالی که، در دامنه تنش پایین­تر MPa61، نمونه­های دستی ۱۰۵×۲۹/۱ سیکل را تحمل نمودند. تعداد سیکل واماندگی نمونه­های VIP در تنش خستگی MPa200، برابر با ۱۰۳×۰/۵ به دست آمد. اما، همین پارامتر برای نمونه‏های دستی در تنش خستگی پایین­تر MPa150 برابر با ۱۰۳×۲/۱ حاصل شد. با توجه به نمودار S-N رسم شده، در تعداد سیکل ثابت ۱۰۰،۰۰۰ دامنه تنش قابل تحمل نمونه دستی حدود MPa60 تخمین زده شد؛ در صورتی دامنه تنش متناظر برای نمونه VIP حدود MPa90 بود. با توجه به تصاویر SEM سطح شکست نمونه­ها، مکانیزم­های واماندگی غالب برای نمونه­های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی به صورت جدایش لایه­ها و بیرون آمدن الیاف مشاهده شد. در حالی که، مکانیزم­های واماندگی برای نمونه­های ساخته شده به روش VIP، جدایش الیاف از زمینه و ترک خوردن زمینه بود. نتایج حاصل از آنالیز وزن­سنجی حرارتی (TGA)، تنها نشان دهنده وجود اتصال مکانیکی بین الیاف و زمینه بود، که جدایش الیاف از زمینه و بیرون آمدن الیاف مشاهده شده در تصاویر SEM را توجیه می­کرد. بر اساس نتایج حاصل از این آنالیز، درصد وزنی الیاف برابر با ۶۹% و ۵۲% برای نمونه­های ساخته شده به روش VIP و لایه­گذاری دستی محاسبه شد.

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                                    صفحه

فصل ۱- مقدمه.. ۱

۱-۱- کلیات.. ۲

۱-۲- اجرای پروژه.. ۶

۱-۳- هدف از انجام تحقیق.. ۷

فصل ۲- مروری بر منابع.. ۸

۲-۲- تعریف مواد کامپوزیتی.. ۱۰

۲-۳- سیستم‏های کامپوزیتی تقویت‏شده با الیاف (FRC).. 12

2-4- کامپوزیت‏های زمینه پلیمری (PMC).. 12

2-4-1- رزین‏های مورد استفاده در کامپوزیت زمینه پلیمری.. ۱۲

۲-۴-۲- الیاف (تقویت‏کننده).. ۱۵

۲-۵- ساخت کامپوزیت‏ها.. ۱۷

۲-۵-۱- لایه‏گذاری دستی.. ۱۷

۲-۵-۲- فرایند قالب‏گیری کیسه‏ای.. ۱۸

۲-۵-۳- رشته پیچی.. ۱۸

۲-۵-۴- برون‏کشی.. ۱۸

۲-۶- کاربردهای کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۲۰

۲-۶-۱- کاربرد در صنعت اتومبیل‏سازی.. ۲۰

۲-۶-۲- کاربردهای دریایی.. ۲۱

۲-۶-۳- کاربردهای هوا-فضا.. ۲۲

۲-۶-۴- مواد کامپوزیتی در تکنولوژی انرژی بادی.. ۲۳

۲-۷- خستگی.. ۲۵

۲-۸- خستگی در مواد کامپوزیتی زمینه پلیمری.. ۲۷

۲-۸-۱- آسیب خستگی.. ۲۸

۲-۸-۲- مدهای مختلف واماندگی خستگی در مواد کامپوزیتی.. ۳۱

۲-۸-۳- مقایسه‏ای بین شکست خستگی و استاتیکی.. ۳۲

۲-۸-۳-۱- واماندگی‏های بین لایه‏ای.. ۳۳

۲-۸-۳-۱-۱- مورفولوژی‏های شکست در مد I بارگذاری سیکلی.. ۳۳

۲-۸-۳-۱-۲- مورفولوژی‏های شکست در مد II بارگذاری سیکلی.. ۳۴

۲-۸-۳-۱-۳- مورفولوژی‏های شکست در مد ترکیبی I/II بارگذاری سیکلی   ۳۵

۲-۸-۳-۲- واماندگی داخل لایه‏ای.. ۳۷

۲-۹- فاکتورهای تأثیرگذار بر روی رفتار خستگی کامپوزیت‏های زمینه پلیمری   ۳۸

۲-۹-۱- نوع الیاف.. ۳۸

۲-۹-۲- زمینه و محیط.. ۴۰

۲-۹-۳- شرایط بارگذاری.. ۴۱

۲-۱۰- آزمون‏های مکانیکی متداول بر روی کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۴۳

۲-۱۰-۱- آزمون کشش.. ۴۳

۲-۱۰-۲- آزمون فشار.. ۴۴

۲-۱۰-۳- آزمون خستگی.. ۴۵

۲-۱۱- آنالیز حرارتی کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۴۶

۲-۱۲- مروری بر تحقیقات انجام شده.. ۴۸

۲-۱۲-۱- تحقیقات انجام شده در رابطه با روش‏های مختلف ساخت کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۴۸

۲-۱۲-۲- تحقیقات انجام شده در رابطه با آزمون کشش کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۴۹

۲-۱۲-۳- تحقیقات انجام شده در رابطه با خواص خستگی کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۵۰

۲-۱۲-۴- تحقیقات انجام شده در رابطه با مکانیزم واماندگی خستگی   ۵۱

۲-۱۲-۵- تحقیقات انجام شده در رابطه با آنالیز حرارتی کامپوزیت‏های زمینه پلیمری.. ۵۶

فصل ۳- مواد آزمایش و روش تحقیق.. ۵۸

۳-۱- مشخصات رزین.. ۵۹

۳-۲- روش‏های ساخت نمونه.. ۶۰

۳-۲-۱- روش لایه‏گذاری دستی.. ۶۰

۳-۲-۲- روش تزریق رزین به کمک خلأ (VIP).. 61

3-3- آماده‌سازی نمونه.. ۶۳

۳-۴- انجام آزمون کشش بر روی نمونه‏های آماده شده.. ۶۴

۳-۵- انجام آزمون خستگی.. ۶۵

۳-۵-۱- مشخصات نمونه‏های تست خستگی.. ۶۶

۳-۵-۲- آزمون خستگی کششکشش.. ۶۷

۳-۶- آنالیز وزن سنجی حرارتی (TGA).. 69

3-7- تصویربرداری SEM… 70

فصل ۴- نتایج و بحث.. ۷۱

۴-۱- نتایج آنالیز وزن‏سنجی حرارتی (TGA).. 72

4-2- نتایج تست کشش.. ۷۶

۴-۳- نتایج آزمون خستگی.. ۷۸

۴-۳-۱- ترسیم منحنی S-N با استفاده از روابط مختلف خستگی.. ۸۴

۴-۳-۲- مقایسه منحنی‏های S-N کامپوزیت‏های تولید شده به وسیله فرایندهای دستی و VIP.. 90

4-3-3- مقایسه منحنی‏های S-N به دست آمده در فرایندهای ساخت VIP و دستی با استاندارد GL.. 92

4-4- نتایج تصویربرداری SEM… 97

4-4-1- نتایج تصویربرداری SEM از سطوح شکست خستگی نمونه‏های دستی.. ۹۷

۴-۴-۲- نتایج تصویربرداری SEM از سطوح شکست خستگی نمونه‏های VIP.. 102

4-4-3- مقایسه مکانیزم‏های واماندگی خستگی برای نمونه‏های دستی و VIP   ۱۰۷

فصل ۵- نتیجه‏گیری و پیشنهادات.. ۱۱۰

۵-۱- نتیجه‏گیری.. ۱۱۱

۵-۲- پیشنهادات.. ۱۱۳

۶- مراجع.. ۱۱۴

 

 

 

فهرست جدول­ها

عنوان                                                                                                                                    صفحه

جدول۱-۱- ظرفیت نیروگاه‌های بادی نصب شده در کشورهای پیشرو.. ۳

جدول ۲-۱- مقایسه خواص مختلف برای پلیمرهای گرما‏سخت و گرما‏نرم.. ۱۴

جدول ۲-۲- برخی از خواص تعدادی از زمینه‏های پلیمری گرمانرم و گرماسخت   ۱۵

جدول ۲-۳- قسمت‏های مختلف توربین بادی و وظایف آن‏ها در حفظ شکل پره.. ۲۵

جدول ۴-۱- خصوصیات حرارتی کامپوزیت‏های اپوکسی تولید شده به دو روش VIP و لایه‏گذاری دستی.. ۷۴

جدول ۴-۲- نتایج آزمون کشش برای نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی و VIP. 77

جدول ۴-۳- استحکام کششی نمونه‏های ساخته شده به دو روش لایه‏گذاری دستی و VIP  ۷۸

جدول ۴-۴- نتایج آزمون خستگی کشش-کشش نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی.. ۷۸

جدول ۴-۵- نتایج آزمون خستگی کشش-کشش نمونه‏های ساخته شده به روش VIP. 80

جدول ۴-۶- نتایج آماری آزمون خستگی کشش-کشش انجام شده بر روی نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی.. ۸۱

جدول ۴-۷- نتایج آماری آزمون خستگی کشش-کشش انجام شده بر روی نمونه‏های ساخته شده به روش VIP. 82

جدول ۴-۸- ضرایب کاهشی برای حالت بررسی کوتاه مدت.. ۹۳

جدول ۴-۹- ضرایب کاهشی برای حالت بررسی خستگی.. ۹۳

جدول ۴-۱۰-مقادیر پارامتر m بر اساس نوع رزین و الیاف، پیشنهاد شده توسط GL   ۹۵

 

 

 

 

 

 

 

 

فهرست شکل­ها

عنوان                                                                                                                                    صفحه

شکل ۱-۱- ظرفیت کلی انرژی بادی تولیدی در جهان تا سال ۲۰۱۱٫٫ ۳

شکل ۲-۱- مقایسه‏ای بین مواد رایج و مواد کامپوزیتی.. ۱۱

شکل ۲-۲- ترتیب زنجیره های پلیمری (الف) اتصال عرضی (ب) شاخه‌ای.. ۱۴

شکل ۲-۳- فرم‏های مختلف الیاف شیشه: (الف) پارچه سوزنی (CSM)، (ب) الیاف پیوسته، (ج) رشته، (د) پارچه حصیری.. ۱۷

شکل ۲-۴- روش‏های ساخت کامپوزیت.. ۱۹

شکل ۲-۵- شماتیکی از مقطع پره توربین بادی.. ۲۴

شکل ۲-۶- (الف) بار نوسانی یکنواخت، (ب) بار نوسانی غیریکنواخت.. ۲۵

شکل ۲-۷- مفاهیم اولیه در یک آنالیز خستگی.. ۲۶

شکل ۲-۸- شماتیکی از منحنی S-N.. 27

شکل ۲-۹- تخریب استحکام و سفتی کامپوزیت در حین بارگذاری خستگی با دامنه ثابت   ۲۹

شکل ۲-۱۰- مدهای واماندگی خستگی برای مواد کامپوزیتی.. ۳۲

شکل ۲-۱۱- نمایشی از مدهای شکست در عرض لایه‏ای، داخل لایه‏ای و بین لایه‏ای   ۳۳

شکل ۲-۱۲- سطوح شکست کامپوزیت اپوکسی تحت مد I بارگذاری (الف) استاتیک و (ب) خستگی.. ۳۴

شکل ۲-۱۳- سطوح شکست کامپوزیت اپوکسی تحت مد II بارگذاری (الف) استاتیک و (ب) خستگی.. ۳۵

شکل ۲-۱۴- سطوح شکست کامپوزیت اپوکسی تحت مد ترکیبی I/II (50% مد I) بارگذاری (الف) استاتیک و (ب) خستگی.. ۳۵

شکل ۲-۱۵- سطوح شکست الیاف غالب کامپوزیت اپوکسی.. ۳۶

شکل ۲-۱۶- سطح شکست خستگی کامپوزیت اپوکسی در (الف) ۲۵% مد II، (ب) ۵۰% مد II و (ج) ۷۵% مد II. 37

شکل ۲-۱۷- (الف) رولرهای مشاهده شده در سطح شکست داخل لایه‏ای ناشی از خستگی برشی. (ب) رولرهای زمینه که نشان دهنده بقایای به جا مانده از الیاف است   ۳۸

شکل ۲-۱۸- نتایج اولیه بامونت، هَریس،اووِن و موریس برای کامپوزیت‏های کربن/اپوکسی و کربن/پلی‏استر که در شرایط کشش تحت آزمایش خستگی قرار گرفته‏اند.   ۳۹

شکل ۲-۱۹- منحنی‏های تنش/عمر برای کامپوزیت‏های GRP که نشان دهنده تأثیر رزین‏های متفاوت به عنوان زمینه و تأثیر لایه‏گذاری متفاوت لمینت است… ۴۱

شکل ۲-۲۰- شماتیکی از آماده‏سازی نمونه‏های دارای وصله صفحات لمینتی و FRP تک جهته… ۴۴

شکل ۲-۲۱- حالات مختلف بارگذاری در آزمون خستگی و مقادیر R.. 46

شکل ۲-۲۲- نمایش شماتیکی از ارتباط میکرو-ماکرو.. ۵۲

شکل ۲-۲۳- تصاویر SEM از سطح شکست الیاف شیشه/PP و الیاف شیشه/MA-PP. (الف) واماندگی چسبنده، (ب) واماندگی هم‏بسته.. ۵۳

شکل ۲-۲۴- تصاویر SEM از مد II سطوح خستگی بین لایه‏ای به دست آمده برای کامپوزیت PP/GF در شرایط معمولی.. ۵۳

شکل ۲-۲۵- تصاویر SEM از مد II سطوح خستگی بین لایه‏ای به دست آمده برای کامپوزیت PP/GF در شرایط دما پایین.. ۵۴

شکل ۲-۲۶- تصویر SEM از جدایش لایه‏ها برای سطوح نمونه‏های وامانده شده در آزمون سیکلی، (الف) هوا، (ب) خستگی محیطی.. ۵۵

شکل ۲-۲۷- سطح شکست نمونه خشک (σmax=140 MPa، f=1 Hz)، (الف) شکل موجی با پالس منفی، (ب) شکل موجی با پالس مثبت.. ۵۵

شکل ۲-۲۸- تصاویر SEM از سطوح شکست دو نمونه خستگی برای ۲۰%هِمپ-پلی‏اتیلن با دانسیته بالا.. ۵۶

شکل ۳-۱- شماتیکی از فرایند لایه‏گذاری دستی.. ۶۰

شکل ۳-۲- (الف) آماده‏سازی سطح شیشه‏ای زیرین جهت ساخت صفحه کامپوزیتی بر روی آن، (ب) نحوه اعمال رزین بر روی الیاف، (ج) صفحه کامپوزیتی ساخته شده   ۶۱

شکل ۳-۳- شماتیکی از فرایند تزریق رزین به کمک خلأ (VIP).. 62

شکل ۳-۴- (الف) قرار دادن لایه‌های الیاف روی هم، (ب) قراردادن پارچه داکرون و پارچه ۳ بعدی، (ج) گازردایی رزین، (د) تزریق رزین به کمک خلأ.. ۶۲

شکل ۳-۵- مراحل آماده سازی نمونه‏ها جهت آزمون‏های مکانیکی.. ۶۳

شکل ۳-۶- (الف) ماشین‏کاری نمونه‏های برش داده شده، (ب) نمونه نهایی.. ۶۳

شکل ۳-۷- (الف) نمونه‌های تست کشش ساخته شده به روش لایه‌گذاری دستی، (ب) نمونه‌های تست کشش ساخته شده به روش VIP. 65

شکل ۳-۸- (الف) نحوه قرارگیری نمونه در فک دستگاه جهت انجام آزمون کشش، (ب) نمونه‏ها بعد از انجام آزمون کشش.. ۶۵

شکل ۳-۹- هندسه نمونه تست خستگی کشش-کشش.. ۶۶

شکل ۳-۱۰- (الف) دستگاه تست خستگی مورد استفاده در پژوهشکده هوا-خورشید، (ب) نحوه قرارگیری نمونه در دستگاه.. ۶۷

شکل ۳-۱۱- (الف) نمونه‏ها بعد از انجام آزمون خستگی ، (ب) نحوه قرارگیری نمونه در دستگاه جهت انجام آزمون خستگی.. ۶۹

شکل ۳-۱۲- (الف) دستگاه مورد استفاده برای آنالیز وزن سنجی حرارتی، (ب) ترازوی دیجیتال جهت وزن کردن نمونه‏ها.. ۷۰

شکل ۴-۱- منحنی‏های ترموگرم TGA رزین اپوکسی خالص، الیاف شیشه و کامپوزیت‏های تولید شده به روش‏های VIP و لایه‏گذاری دستی.. ۷۳

شکل ۴-۲- منحنی‏های مشتق رزین اپوکسی خالص و کامپوزیت‏های تولید شده به روش‏های VIP و لایه‏گذاری دستی.. ۷۳

شکل ۴-۳- نتایج آزمون کشش استاتیکی انجام شده بر روی ۵ نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی.. ۷۶

شکل ۴-۴- نتایج آزمون کشش استاتیکی انجام شده بر روی ۵ نمونه ساخته شده به روش VIP. 77

شکل ۴-۵- سطوح شکست نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی و VIP بعد از آزمون خستگی کشش-کشش.. ۷۸

شکل ۴-۶- نمودار S-N حاصل از نتایج آزمون خستگی (دامنه تنش بر حسب تعداد سیکل)   ۸۲

شکل ۴-۷- نمودار S-N حاصل از نتایج آزمون خستگی (حداکثر تنش بر حسب تعداد سیکل).. ۸۳

شکل ۴-۸- نمودار S-N حاصل از نتایج آزمون خستگی (تنش خستگی بر حسب تعداد سیکل)   ۸۴

شکل ۴-۹- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP بر اساس رابطه گودمن… ۸۶

شکل ۴-۱۰- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP بر اساس رابطه گِربر… ۸۶

شکل ۴-۱۱- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP بر اساس رابطه ASME… 87

شکل ۴-۱۲- منحنی‏ S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP بر اساس روابط گودمن، گِربر و ASME… 87

شکل ۴-۱۳- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه گودمن… ۸۸

شکل ۴-۱۴- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه گِربر… ۸۸

شکل ۴-۱۵- منحنی S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه ASME… 89

شکل ۴-۱۶- منحنی‏های S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی بر اساس روابط گودمن، گِربر و ASME… 89

شکل ۴-۱۷- منحنی‏های S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP و لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه گودمن… ۹۰

شکل ۴-۱۸- منحنی‏های S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP و لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه گِربر… ۹۱

شکل ۴-۱۹- منحنی‏های S-N به دست آمده برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP و لایه‏گذاری دستی بر اساس رابطه ASME… 91

شکل ۴-۲۰- مقایسه منحنی S-N به دست آمده با استفاده از روابط گودمن، گِربر و ASME با منحنی پیشنهادی بر اساس استاندارد GL برای نمونه‏های ساخته شده به روش VIP… 96

شکل ۴-۲۱- مقایسه منحنی S-N به دست آمده با استفاده از روابط گودمن، گِربر و ASME با منحنی پیشنهادی بر اساس استاندارد GL برای نمونه‏های ساخته شده به روش دستی… ۹۶

شکل ۴-۲۲- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی در بزرگ‏نمایی (الف) x50 و (ب) x100 که نشان دهنده جدایش لایه‏ها است.   ۹۷

شکل ۴-۲۳- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی (الف) و (ب) بزرگ‏نمایی x5000، (ج) بزرگ‏نمایی x500، (د) بزرگ‏نمایی x1000 که نشان دهنده عدم نفوذ رزین در بین الیاف و سیلان آن در بین لایه‏هاست.   ۹۸

شکل ۴-۲۴- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی. (الف) وجود حباب هوا که در حین ساخت نمونه‏های دستی ایجاد شده (بزرگ‏نمایی x200)، (ب) وجود حفرات گازی در فصل مشترک الیاف/زمینه که باعث کاهش چسبندگی می‏شود… ۹۹

شکل ۴-۲۵- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی. (الف)، (ب) و (ج) بیرون آمدن الیاف از زمینه در بزرگ‏نمایی x2000،(د) وجود بقایایی از زمینه بر روی الیاف بیرون آمده در بزرگ‏نمایی x5000 که نشان دهنده جدایش چسبنده و کم‏تر بودن استحکام سطح مشترک الیاف و زمینه است… ۱۰۰

شکل ۴-۲۶- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی. (الف) مکانیزم واماندگی خستگی جدایش الیاف از زمینه در بزرگ‏نمایی x500، (ب) بزرگ‏نمایی x1000… 101

شکل ۴-۲۷- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش لایه‏گذاری دستی تحت بار خستگی. (الف) تغییرفرم زمینه و وجود استریشن‏های خستگی در فصل مشترک الیاف جدا شده از آن در بزرگ‏نمایی x5000، (ب) خارج شدن الیاف از راستای خود ناشی از حرکت برس در حین ساخت نمونه‏های دستی در بزرگ‏نمایی x2000… 102

شکل ۴-۲۸- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش VIP تحت بار خستگی در بزرگ‏نمایی (الف) x50 و (ب) x100 که نشان دهنده کم‏تر بودن میزان جدایش لایه‏ها برای این نمونه‏ها در مقایسه با نمونه‏های دستی است… ۱۰۳

شکل ۴-۲۹- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش VIP تحت بار خستگی. (الف) و (ب) جدایش الیاف از زمینه در بزرگ‏نمایی x2000، (ج) همین پدیده در بزرگ‏نماییx5000 و (د) وجود بقایای بیشتری از زمینه بر روی الیاف جدا شده در بزرگ‏نمایی x5000… 104

شکل ۴-۳۰- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش VIP تحت بار خستگی. (الف) پدیده بیرون آمدن الیاف در بزرگ‏نمایی x2000 و (ب) همین پدیده در بزرگ‏نمایی x5000… 105

شکل ۴-۳۱- تصاویر SEM از سطح شکست نمونه ساخته شده به روش VIP تحت بار خستگی. (الف) عدم جدایش الیاف از زمینه و پوشانده شدن آن توسط رزین، نفوذ رزین در بین الیاف کاملاً مشهود است (بزرگ‏نمایی x5000)، (ب) وجود سطحی نسبتاً صاف و عدم مشاهده حفرات گازی و استریشن‏های خستگی در فصل مشترک الیاف جدا شده از زمینه (بزرگ‏نمایی x10000) و (ج) ضخامت واقعی الیاف جدا شده از زمینه (بزرگ‏نمایی x1000)… 106

12000 تومان – خرید